Sedno

Mycie trudnych detali agresywną chemią

Producent precyzyjnych komponentów wdrożył ręczny proces mycia z użyciem agresywnej chemii, by uzyskać idealnie czyste powierzchnie przed galwanizacją. Mimo intensywnych warunków - rozwiązanie okazało się skuteczne i relatywnie tanie

Na tej stronie:

Romer studium przypadku

Mycie trudnych detali agresywną chemią

Założenia:

Wysokie wymagania czystości technicznej przed procesami galwanicznymi lub klejeniem.
Obecność trudnych do usunięcia zabrudzeń (tłuszcze technologiczne, tlenki, resztki past).
Produkcja małoseryjna - 30-50 detali dziennie.
Konieczność użycia agresywnej chemii - np. środków na bazie chlorków, ługów lub kwasów nieorganicznych.

Szacowana efektywność:

Wydajność czyszczenia:
30-50 detali dziennie

Czas obróbki 1 sztuki:
ok. 1 minuta

Całkowity czas procesu:
ok. 45-60 minut dziennie

Efekt końcowy:
powierzchnie gotowe do klejenia / galwanizacji, bez pozostałości tłuszczu i tlenków

Nakład osobowy:
1 przeszkolony operator, bez konieczności dedykowanego etatu

Odzysk wody:
stacja odwróconej osmozy zawraca do obiegu ponad 80 % zużytej wody, ograniczając koszty eksploatacyjne i ilość odpadów.

Proponowane rozwiązanie:

W firmie zajmującej się obróbką precyzyjną detali stalowych i aluminiowych kluczowym etapem było dokładne oczyszczenie powierzchni przed klejeniem i galwanizacją. Ze względu na rodzaj zanieczyszczeń - smary techniczne, utlenienia i pyły z obróbki - standardowe detergenty oraz mycie wodą okazały się niewystarczające.

Wdrożono ręczne mycie z użyciem specjalistycznych środków chemicznych o silnym działaniu. Proces prowadzony jest w wydzielonej strefie z właściwą wentylacją i zabezpieczeniami BHP, a stanowisko uzupełniono o zabudowę górną z odciągiem i kurtyny. Taki układ pozwolił skutecznie ograniczyć mgłę i rozbryzg, ustabilizować pracę wentylacji, odseparować zapachy od reszty hali i podnieść bezpieczeństwo operatora, bez zmiany samej metody mycia.

Agresywna chemia, w tym środki alkaliczne i kwasowe, umożliwiła usunięcie trudnych zanieczyszczeń bez uszkadzania powierzchni detali. Dopięcie procesu ciśnieniowym spłukiem wodą i neutralizacją zapewniło pełną gotowość detalu do kolejnych etapów.

Ze względu na wysokie zużycie wody, w tym przypadku opłacalne okazało się także wdrożenie stacji odwróconej osmozy. Umożliwiła ona oczyszczanie i zawracanie wody do obiegu, co zmniejszyło koszty eksploatacji oraz ograniczyło ilość odpadów. Dzięki temu intensywny proces chemiczny nie tylko utrzymał rytmikę i powtarzalność, ale stał się również bardziej ekonomiczny i przyjazny środowisku.

Mimo zastosowania silnych środków chemicznych udało się zachować równy rytm pracy i powtarzalne efekty. Manualne podejście dało elastyczność, a jednoczesne wprowadzenie zabudowy, dachu, kurtyn i stacji odwróconej osmozy uporządkowało środowisko pracy, podniosło bezpieczeństwo i znacząco ograniczyło zużycie wody.