Sedno

Myjnia automatyczna do przygotowania powierzchni pod galwanizację i klejenie

Producent części motoryzacyjnych wdrożył automatyczną myjnię, co pozwoliło wyeliminować błędy ludzkie i przestoje. Efekt to przewidywalny rytm pracy, powtarzalna jakość detali i brak reklamacji - inwestycja kosztowna, ale opłacalna w dużej skali.

Na tej stronie:

Romer studium przypadku

Myjnia automatyczna do przygotowania powierzchni pod galwanizację i klejenie

Założenia:

Duże serie detali, setki lub tysiące sztuk dziennie.
Wysokie wymagania powtarzalności i stałych parametrów procesu.
Konieczność eliminacji błędów ludzkich i odciążenia operatorów.
Potrzeba zamkniętego obiegu i ograniczenia emisji, by spełnić wymagania środowiskowe i BHP.

Szacowana efektywność:

Wydajność czyszczenia:
500-1000 detali dziennie w identycznym standardzie.

Czas obróbki 1 detalu:
< kilkadziesiąt sekund

Ciągłość procesu:
linia gotowa od początku zmiany dzięki automatycznemu nagrzewaniu kąpieli.

Stabilność procesu:
brak różnic jakościowych między zmianami i operatorami.

Nakład osobowy:
jeden operator nadzorujący proces, bez ręcznego dozoru każdej sztuki.

Efektywność:
nawet 2000% większą przepustowość względem myjni ręcznej i wyraźne skrócenie cyklu pracy.

Proponowane rozwiązanie:

Producent komponentów motoryzacyjnych stanął przed wyzwaniem: linia montażowa i malarska wymagała detali idealnie czystych, ale ręczne mycie powodowało różnice jakościowe między zmianami. Raz powierzchnia była przygotowana prawidłowo, innym razem pojawiały się prześwity plam tłuszczu czy tlenków, które prowadziły do reklamacji i opóźniały cały proces. Czas cyklu zależał od operatora, a proces często angażował kilku pracowników jednocześnie. Linia wielokrotnie czekała na detale, a przyczyna zawsze była ta sama - ludzki błąd wynikający z presji i narzuconego tempa, którego nie dało się utrzymać bez strat w jakości.

W związku z tym producent zdecydował się na wdrożenie myjni automatycznej. Wyposażono ją w kilkustopniowy proces obejmujący odtłuszczanie, płukanie w wodzie sieciowej, płukanie w wodzie demineralizowanej, pasywację oraz finalne płukanie. Całość odbywa się w jednej zamkniętej komorze, a parametry - w tym czas, temperaturę i kolejność etapów - nadzoruje panel PLC. Operator ustawia program, a system sam przygotowuje kąpiele jeszcze przed startem zmiany. Dzięki temu każdy wsad przechodzi przez identyczną sekwencję, a linia produkcyjna pracuje bez opóźnień.

Skuteczność mycia zapewniają gęsto rozmieszczone dysze z góry, z dołu i z boków, eliminujące tzw. martwe strefy. Oddzielne układy natryskowe, pompy i rurociągi, uzupełnione o przedmuch powietrzem, minimalizują przenoszenie chemii pomiędzy procesami. To nie tylko stabilizuje parametry i wydłuża żywotność kąpieli, ale także znacząco obniża zużycie środków.

Równocześnie zamknięta komora z obiegiem zamkniętym ogranicza emisję oparów i odpadów, co uprościło formalności środowiskowe i poprawiło warunki pracy. Operatorzy nie mają już bezpośredniego kontaktu z agresywną chemią - ich rola sprowadza się do nadzorowania cyklu i okresowego serwisowania urządzenia, zamiast wykonywania uciążliwego mycia ręcznego.

W efekcie firma zyskała proces, który jest przewidywalny, powtarzalny i odporny na zmienność ludzkiej pracy. Produkcja przyspieszyła, a reklamacje wynikające z nieprzygotowanej powierzchni praktycznie zniknęły.