Rozwiązania Romer
Dobór stali w konstrukcji pieca
-
Jeśli zależy nam na trwałości i bezproblemowej pracy urządzenia w trudnych warunkach, istotnym jest dobór materiału z jakiego jest wykonany.
-
W piecach przemysłowych, gdzie urządzenie narażone jest na długotrwałe działanie wysokiej temperatury i potencjalnie agresywnych substancji (np. resztek chemii po trawieniu detali), materiał konstrukcyjny ma kluczowe znaczenie dla trwałości, bezpieczeństwa i późniejszej bezawaryjnej pracy. Standardowym wyborem w większości przypadków jest stal nierdzewna 304 - zapewnia dobrą odporność na temperatury rzędu 300-400°C oraz na typowe warunki lakierni, gdzie wilgoć i drobne zanieczyszczenia nie są agresywne chemicznie. Jest to rozwiązanie trwałe, dostępne i relatywnie opłacalne. Jeśli jednak w procesie wygrzewania biorą udział detale świeżo po kąpieli chemicznej, które wnoszą do pieca pozostałości kwasów, chlorków lub innych agresywnych substancji, niezbędne może się okazać zastosowanie stali nierdzewnej klasy 316. Dodatek molibdenu zapewnia jej znacznie wyższą odporność chemiczną, co przekłada się na dłuższą żywotność konstrukcji w trudnych warunkach i zmniejsza ryzyko kosztownych awarii. Wybór między stalą 304 a 316 to przede wszystkim decyzja oparte na tym, co rzeczywiście będzie się działo wewnątrz komory pieca. Gdy nie występują skrajne warunki - 316 to zbędny wydatek. Gdy są - 304 po prostu się nie sprawdzi. Dobór stali powinien być zatem bezpośrednio powiązany z technologią obróbki detalu i przewidywaną intensywnością eksploatacji pieca - nie zawsze „lepsze” znaczy „bardziej opłacalne”.
1. Pierwsze studium przypadku
Piec odporny na żrącą chemię
Producent detali medycznych wdrożył piec ze stali 316 o podwyższonej odporności chemicznej, umożliwiając bezpieczne wygrzewanie trawionych komponentów w temperaturze do 300°C, bezpośrednio po kąpieli chemicznej.
2. Drugie studium przypadku
Piec do wygrzewania bez kontaktu z chemią
Producent obudów do elektroniki przemysłowej wdrożył piec olejowy wykonany ze stali 304 do wygrzewania komponentów w 600°C. Dzięki neutralnym warunkom procesu zrezygnowano z drogiej stali 316, co pozwoliło ograniczyć koszt inwestycji o 35%, przy zachowaniu pełnej trwałości, bezpieczeństwa i efektywności eksploatacyjnej.
