Sedno

Mobilny piec bez podłogi

Producent ciężkich detali wdrożył mobilny piec bez podłogi, który otacza element w miejscu jego montażu. Proces odbywa się bez potrzeby transportu, przy pełnej kontroli temperatury i oszczędnościach czasowych, materiałowych i przestrzennych.

Romer studium przypadku

Mobilny piec bez podłogi

Założenia:

Detali nie można było przemieszczać z uwagi na masę, gabaryty i sposób montażu.
Proces nie przekraczał 400°C, dlatego wystarczająca była izolacja z wełny szklanej.
Wymagana była wysoka powtarzalność i precyzyjna kontrola temperatury - konieczne było zastosowanie systemów MTS i VFD.

Szacowana efektywność:

Czas przygotowania procesu:
Skrócenie o >70% dzięki eliminacji manipulacji detalem

Jednorodność temperaturowa:
<±3°C dzięki zastosowaniu MTS

Sterowanie przepływem powietrza:
Dynamiczne, zoptymalizowane przez VFD

Zajmowana przestrzeni produkcyjnej:
Ograniczona do minimum - piec nie wymaga stałego, wydzielonego stanowiska

Proponowane rozwiązanie:

W firmie zajmującej się produkcją wielkogabarytowych komponentów dla przemysłu energetycznego i transportowego pojawiło się wyzwanie technologiczne: elementy ważące kilka ton, mocowane na stałe w ramach technologicznych, nie mogły być transportowane do klasycznego pieca bez ryzyka uszkodzeń, kosztownych przestojów i komplikacji logistycznych.

Zamiast przenosić detal, firma zdecydowała się wdrożyć mobilny piec bez podłogi, który przemieszcza się do elementu i nakrywa go od góry oraz ze wszystkich stron. Konstrukcja oparta na pięciu izolowanych ścianach z uszczelnianymi drzwiami tworzy zamkniętą komorę grzewczą bez potrzeby demontażu stanowiska.

W piecu zastosowano wełnę szklaną, dopasowaną do wymagań temperaturowych poniżej 400°C, co zapewniło skuteczną izolację cieplną przy niższym koszcie materiałowym. Procesy realizowane w komorze to m.in. wygrzewanie, suszenie, polimeryzacja i stabilizacja.

Dla pełnej kontroli warunków cieplnych wykorzystano system MTS z wielopunktowym pomiarem temperatury oraz system VFD, który steruje pracą wentylatora w zależności od etapu procesu. Taka konfiguracja pozwoliła zoptymalizować zarówno jakość grzania, jak i efektywność energetyczną całego układu.