Vorgeschlagene Lösung:

Ein Hersteller von Automobilkomponenten stand vor einer Herausforderung: Die Montage- und Lackierstraße erforderte absolut saubere Bauteile, doch die manuelle Reinigung führte zu Qualitätsschwankungen zwischen den Schichten. Mal war die Oberfläche ordnungsgemäß vorbereitet, mal waren Fett- oder Oxidflecken zu erkennen, was zu Reklamationen führte und den gesamten Prozess verzögerte. Die Zykluszeit hing vom Bediener ab, und oft waren mehrere Mitarbeiter gleichzeitig an dem Prozess beteiligt. Die Anlage wartete immer wieder auf Teile, und der Grund war stets derselbe – menschliches Versagen aufgrund von Druck und einem vorgegebenen Tempo, das sich nicht ohne Qualitätseinbußen aufrechterhalten ließ.

Aus diesem Grund entschied sich der Hersteller für die Einführung einer automatischen Waschanlage. Diese wurde mit einem mehrstufigen Prozess ausgestattet, der Entfetten, Spülen mit Leitungswasser, Spülen mit entmineralisiertem Wasser, Passivierung sowie eine abschließende Spülung umfasst. Der gesamte Vorgang findet in einer geschlossenen Kammer statt, und die Parameter – darunter Zeit, Temperatur und Reihenfolge der Schritte – werden von einer SPS-Steuerung überwacht. Der Bediener stellt das Programm ein, und das System bereitet die Bäder bereits vor Schichtbeginn selbstständig vor. Dadurch durchläuft jede Charge die gleiche Abfolge, und die Produktionslinie arbeitet ohne Verzögerungen.

Die Reinigungswirksamkeit wird durch dicht angeordnete Düsen von oben, unten und an den Seiten gewährleistet, wodurch sogenannte tote Zonen vermieden werden. Separate Sprühsysteme, Pumpen und Rohrleitungen, ergänzt durch Luftdurchblasung, minimieren die Übertragung von Chemikalien zwischen den Prozessen. Dies stabilisiert nicht nur die Parameter und verlängert die Lebensdauer der Bäder, sondern senkt auch den Verbrauch der Reinigungsmittel erheblich.

Gleichzeitig begrenzt die geschlossene Kammer mit geschlossenem Kreislauf die Emission von Dämpfen und Abfällen, was die Umweltformalitäten vereinfacht und die Arbeitsbedingungen verbessert hat. Die Bediener haben keinen direkten Kontakt mehr mit aggressiven Chemikalien – ihre Aufgabe beschränkt sich auf die Überwachung des Zyklus und die regelmäßige Wartung der Anlage, anstatt mühsame manuelle Reinigungsarbeiten durchführen zu müssen.

Im Ergebnis hat das Unternehmen einen Prozess gewonnen, der vorhersehbar, wiederholbar und unempfindlich gegenüber Schwankungen in der menschlichen Arbeitsleistung ist. Die Produktion hat sich beschleunigt, und Reklamationen aufgrund von unzureichend vorbereiteten Oberflächen sind praktisch verschwunden.