Das Herz der
Ofen zum Ausheizen ohne Kontakt mit Chemikalien
Ein Hersteller von Gehäusen für die Industrieelektronik hat einen Ölofen aus Edelstahl 304 zum Ausheizen von Bauteilen bei 600 °C in Betrieb genommen. Dank der neutralen Prozessbedingungen konnte auf den teuren Edelstahl 316 verzichtet werden, wodurch die Investitionskosten um 35 % gesenkt werden konnten, ohne dass Abstriche bei der Langlebigkeit, Sicherheit und Betriebseffizienz gemacht werden mussten.
Fallstudie Romer
Ofen zum Ausheizen ohne Kontakt mit Chemikalien
Annahmen:
-
Die Komponenten werden vor dem Ausheizen mit einem neutralen Reinigungsmittel gewaschen und getrocknet – es besteht keine Korrosionsgefahr für Edelstahl 304
-
Verzicht auf Edelstahl 316 als unnötig teures Material in einer neutralen Umgebung
-
Die Wahl einer bewährten Konstruktion ohne komplizierte, störanfällige Bauteile
Geschätzte Wirksamkeit:
>95 %, geschlossene Kochkabine, Dunstabzugshaube mit aktiver Absaugung, Abgasrohr
~35 % geringere Kosten durch die Verwendung von Edelstahl 304 anstelle von 316
<30 Minuten bis zum Erreichen von 600 °C
Auf über 10 Jahre geschätzt
Vorgeschlagene Lösung:
In einem Werk, das Gehäuse und Abdeckungen für industrielle Elektronikgeräte herstellt, werden Metallkomponenten nach dem Laserschneiden und Biegen in milden Lösungen auf Basis von entmineralisiertem Wasser mit einem Entfettungsmittel gereinigt. Der Prozess sieht keine Verwendung aggressiver Chemikalien vor, und die Teile werden vor dem Glühen in einem Konvektionstunnel getrocknet.
Ziel des Temperns ist die strukturelle Stabilisierung und der Abbau von Spannungen im Material, was die spätere Maßhaltigkeit bei der Montage verbessert. Der Prozess findet bei einer Temperatur von 600 °C statt und dauert 4 bis 6 Stunden. Die Teile sind zum Zeitpunkt der Beschickung der Kammer vollständig trocken und chemisch inert.
Die Verwendung von Edelstahl 304 für die Ofenkonstruktion hat sich als optimal erwiesen – sowohl in technischer als auch in wirtschaftlicher Hinsicht. Die Temperaturbeständigkeit dieses Stahls reicht für den Betrieb im vorgesehenen Bereich völlig aus. Da kein Kontakt mit Chlor, Säuren oder Ätzrückständen besteht, war der Einsatz des teureren Stahls 316 nicht erforderlich. Dadurch konnten die Kosten für die Herstellung des Ofens um etwa 35 % gesenkt werden, ohne die Lebensdauer oder die Betriebssicherheit zu beeinträchtigen.
Die Ofenkammer wurde mit Keramikwolle mit einer Beständigkeit von über 1000 °C ausgekleidet, was eine sehr gute Wärmeisolierung gewährleistet. Die Beheizung erfolgt über ein Thermalölkreislaufsystem mit Wärmetauscher, das die Temperatur stabilisiert und das Risiko lokaler Überhitzungen minimiert. Zusätzlich wurden elektrische Verriegelungen eingesetzt, die die Ofenkammertür während des Betriebs sichern, sowie ein Kamin, der die Abgase aus der Produktionshalle ableitet. Zur Verbesserung des Arbeitskomforts wurde über der Tür eine Abzugshaube mit aktiver Absaugung angebracht, die alle Dämpfe auffängt, bevor sie in die Halle gelangen.
Dank der durchdachten Konstruktion erreicht der Ofen seine Betriebstemperatur in weniger als 30 Minuten und gewährleistet gleichzeitig eine gleichmäßige Erwärmung der gesamten Charge. Die einfache Konstruktion und die richtige Materialauswahl ermöglichen einen störungsfreien Betrieb bei geringen Wartungskosten für mindestens 10 Jahre.
