Das Herz der
Halbautomatischer Ofen mit Förderband
Ein Hersteller von Stahlbefestigungselementen hat einen halbautomatischen Ofen mit Förderband in Betrieb genommen, in dem die Teile automatisch geglüht und durch die Kammer befördert werden, um anschließend in einen Behälter zu fallen. Diese Lösung hat die Prozessleistung bei minimalem Bedienereingriff erheblich gesteigert und den Weg für eine weitere Automatisierung geebnet.
Fallstudie Romer
Halbautomatischer Ofen mit Förderband
Annahmen:
-
Automatisierung des Pulverglühprozesses in der Produktionslinie.
-
Die Leistung musste die eines Chargenofens deutlich übertreffen, ohne dass die Qualität der Beschichtungen darunter litt.
-
Möglichkeit einer späteren Erweiterung auf Vollautomatisierung.
Geschätzte Wirksamkeit:
Eine Steigerung um das 3- bis 4-fache im Vergleich zum Chargenofen
Automatische Beladung, manuelle Entnahme der Werkstücke – Bedienung durch nur einen Bediener
Keine Ausfallzeiten – der Ofen arbeitet im Dauerbetrieb
Vorbereitete Anschlusspunkte für die künftige Integration von Automatisierungstechnik
Vorgeschlagene Lösung:
In einem Werk, das Stahlhalterungen und Montageteile für die Elektrotechnikbranche herstellt, entstand der Bedarf, die Effizienz des Einbrennprozesses für Pulverlacke zu steigern. Der bisherige Chargenofen schränkte das Arbeitstempo ein und verursachte einen Engpass bei der thermischen Aushärtung der Beschichtung.
Das Unternehmen führte einen halbautomatischen Tunnelofen mit Förderband ein, in dem die Teile automatisch durch die Aufheiz-, Aushärtungs- und Endkühlungszonen transportiert werden und anschließend in einen Sammelbehälter fallen. Dank dieser Konstruktion ist es möglich, die Temperatur der Teile nach dem Prozess schnell zu senken, ohne dass die Gefahr einer Verformung der Beschichtung besteht.
Der Prozess läuft kontinuierlich und ohne Stillstände ab – der Ofen ist so lange in Betrieb, wie die Anlage läuft. Die Werkstücke müssen weder aufgehängt noch manuell geladen werden, was den zeitaufwändigen Handhabungsschritt vollständig eliminiert und die Arbeitsorganisation erheblich vereinfacht. Die gesamte Anlage wird von einem Bediener bedient, bei Volllast von maximal zwei.
Dank des Förderbandes, des kontinuierlichen Betriebs und der Endkühlung hat das Unternehmen eine hohe Produktivität, Wiederholgenauigkeit und Prozessstabilität bei einfacher Bedienung und niedrigen Kosten erreicht.
