Das Herz der
Tunnelkabine für Betriebe mit hohem Arbeitspensum
Ein Hersteller von Stahlkomponenten hat eine Tunnelkabine mit vertikalem Luftstrom eingeführt, die eine reibungslose Serienlackierung ohne Unterbrechungen ermöglicht – ohne dass eine vollständige Automatisierung erforderlich ist und ohne kostspielige Umbauten an der Halle.
Fallstudie Romer
Tunnelkabine für Betriebe mit hohem Arbeitspensum
Annahmen:
-
Die Serienfertigung erfordert einen reibungslosen Durchlauf der Werkstücke ohne Unterbrechungen zwischen den Lackierzyklen.
-
Der Kunde plant aufgrund der Kosten und der räumlichen Gegebenheiten keine Investition in eine vollständige Automatisierung.
-
Es bedarf einer Zwischenlösung – effizienter als eine manuelle Kabine, aber weniger komplex als ein automatisches System.
Geschätzte Wirksamkeit:
>80 % dank kontinuierlicher Lackierung im laufenden Betrieb
+40 % im Vergleich zu einer geschlossenen Kabine
durch einen vertikalen Luftstrom und einen stabilen Druck im Anwendungsbereich gewährleistet
Es sind keine Investitionen in den Transport von Bauteilen und den Ausbau der Infrastruktur erforderlich
Vorgeschlagene Lösung:
In einem Werk, das sich mit der Serienfertigung von Metallgehäusen für Industrieanlagen befasst, reichte das bisherige Lackiersystem auf Basis einer geschlossenen Kabine nicht mehr aus. Die Bediener mussten die Arbeit der Fertigungslinie ständig unterbrechen, um Werkstücke ein- oder auszuladen. Das Produktionstempo stieg, und die Lackiererei entwickelte sich zu einem Engpass.
Eine vollständige Automatisierung war unrentabel – sowohl aufgrund räumlicher als auch budgetärer Einschränkungen. Das Team suchte nach einer Lösung, die den Arbeitsrhythmus verbessern würde, ohne dass die gesamte Infrastruktur umgebaut werden musste.
Die Wahl fiel auf eine Tunnelkabine mit vertikalem Luftstrom. Die Werkstücke werden manuell auf Wagen durch den Tunnel befördert, und der Bediener lackiert sie während der Fahrt – ohne den Prozess anzuhalten. Der erzwungene vertikale Luftstrom sorgt für eine effektive Entstaubung und Sauberkeit im Applikationsbereich, was sich positiv auf die Qualität der Beschichtung auswirkt.
Die neue Kabine hat es ermöglicht, Stillstandzeiten beim Be- und Entladen zu vermeiden, die Belastung der Bediener zu verringern und die Effizienz des Lackierzyklus deutlich zu steigern – ohne die Kosten und die Komplexität, die für vollautomatische Lösungen typisch sind.
