Das Herz der
Pulverbeschichtungskabine mit antistatischer Konstruktion
Ein Hersteller von elektronischen Metallbauteilen hat eine antistatische Pulverbeschichtungskabine mit Kunststoffkonstruktion eingeführt, wodurch das Problem der elektrostatischen Aufladung der Oberflächen beseitigt, der Lackierprozess erheblich optimiert und geeignete Arbeitsbedingungen in einer Umgebung geschaffen wurden, in der statische Aufladungen ein ernstes Problem darstellten.
Fallstudie Romer
Pulverbeschichtungskabine mit antistatischer Konstruktion
Annahmen:
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Der Kunde verlangte eine vollständig metallfreie, antistatische Konstruktion
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Die Kabine musste strenge ATEX-Normen erfüllen – die Erkennung von Gefahren und die automatische Unterbrechung der Stromversorgung waren unerlässlich
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In diesem Prozess ist eine schnelle und effektive Regeneration der Pulverfilter sowie die Minimierung von Pulververlusten erforderlich.
Geschätzte Wirksamkeit:
Durch den vollständigen Verzicht auf Metallteile wurde die elektrostatische Aufladung der Oberfläche auf ein Minimum reduziert
>80 % kürzere Reinigungszeit der Filter dank des ROMER JET-Systems
+300 % längere Lebensdauer von Polyesterfiltern im Vergleich zu Zellulosefiltern
Über 90 % des nicht verwendeten Materials werden wiederverwertet
<2 Sekunden – so lange dauert es, bis die Kamera die Situation erkennt und die Stromabschaltung auslöst
Vorgeschlagene Lösung:
In einem Unternehmen, das sich mit der Präzisionslackierung von Elektronikbauteilen befasst, stellte die Instabilität des Pulverbeschichtungsprozesses aufgrund der elektrostatischen Aufladung der Stahlkabine eines der zentralen Probleme dar. Übermäßige elektrostatische Aufladungen führten zu einer ungleichmäßigen Pulverabscheidung, erhöhter Staubentwicklung sowie der Gefahr unkontrollierter Funkenüberschläge.
Als Antwort auf diese Herausforderungen wurde eine Lackierkabine eingeführt, die vollständig aus antistatischem Kunststoff gefertigt ist, wodurch das Problem der Ladungsansammlung an den Arbeitswänden nahezu vollständig beseitigt werden konnte. Dadurch verbesserten sich die Qualität der Beschichtungen sowie die Sicherheit des Bedieners erheblich.
Obwohl es sich um eine Investition von größerem Umfang handelte als bei klassischen Stahllösungen, setzte das Unternehmen bewusst auf die langfristige Stabilität des Prozesses. Anstelle kleinerer Kompromisse entschied man sich für eine Konstruktion, die sofort auf die realen Gefahren reagierte und strenge Qualitäts- und Sicherheitsstandards erfüllte.
Die Kabine wurde mit dem ROMER JET-System ausgestattet – einer patentierten Lösung zur Filterreinigung, die mittels eines starken Druckluftimpulses das abgelagerte Pulver effektiv von der gesamten Filteroberfläche entfernt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen erfordert ROMER JET weder einen Prozessstillstand noch ein mehrstufiges Durchblasen – der Reinigungsimpuls dauert nur Bruchteile einer Sekunde, was Ausfallzeiten verkürzt und die Anlagenverfügbarkeit erhöht.
Die verwendeten Polyesterfilter gewährleisten eine höhere Feuchtigkeitsbeständigkeit, eine längere Lebensdauer und eine bessere Abscheideleistung als Zellulosefilter, die einem schnellen Verschleiß unterliegen und anfällig für Feuchtigkeit sind.
Zur Erhöhung der Sicherheit in der Kabine wurde eine Brandmelderkamera installiert, die bei Erkennung eines Brandes oder eines plötzlichen Temperaturanstiegs automatisch die Stromversorgung des gesamten Systems unterbricht und so die Anlage und die Mitarbeiter schützt.
Das System wurde zudem um einen Pulverrückgewinnungsbehälter ergänzt, der eine effektive Sammlung und Wiederverwendung von nicht verbrauchtem Lack ermöglicht. Dies führt unmittelbar zu geringeren Materialkosten und weniger Abfall.
Eine so konzipierte Kabine ermöglicht einen stabilen, wiederholbaren und sauberen Auftragsprozess, verringert das Ausfallrisiko und schafft eine solide Grundlage für den langjährigen Betrieb in einer Umgebung, in der Qualitätskompromisse nicht akzeptabel wären.
