Das Herz der
Reinigung schwieriger Teile mit aggressiven Reinigungsmitteln
Ein Hersteller von Präzisionskomponenten führte einen manuellen Reinigungsprozess unter Verwendung aggressiver Chemikalien ein, um vor der Galvanisierung makellos saubere Oberflächen zu erzielen. Trotz der anspruchsvollen Bedingungen erwies sich diese Lösung als wirksam und relativ kostengünstig
Fallstudie Romer
Reinigung schwieriger Teile mit aggressiven Reinigungsmitteln
Annahmen:
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Hohe Anforderungen an die technische Reinheit vor Galvanisierungsprozessen oder dem Kleben.
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Das Vorhandensein von schwer zu entfernenden Verschmutzungen (technische Fette, Oxide, Pastenrückstände).
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Kleinserienfertigung – 30–50 Teile pro Tag.
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Die Notwendigkeit, aggressive Chemikalien einzusetzen – z. B. Mittel auf der Basis von Chloriden, Laugen oder anorganischen Säuren.
Geschätzte Wirksamkeit:
30–50 Teile pro Tag
ca. 1 Minute
ca. 45–60 Minuten täglich
Oberflächen, die für die Verklebung bzw. Galvanisierung vorbereitet sind, frei von Fett- und Oxidrückständen
1 geschulter Bediener, ohne dass eine eigene Stelle erforderlich ist
Die Umkehrosmoseanlage führt über 80 % des verbrauchten Wassers dem Kreislauf wieder zu, wodurch die Betriebskosten und das Abfallaufkommen reduziert werden.
Vorgeschlagene Lösung:
In einem Unternehmen, das sich mit der Präzisionsbearbeitung von Stahl- und Aluminiumteilen befasst, war die gründliche Reinigung der Oberflächen vor dem Kleben und der Galvanisierung ein entscheidender Schritt. Aufgrund der Art der Verunreinigungen – technische Schmierstoffe, Oxidationsrückstände und Bearbeitungsstaub – erwiesen sich herkömmliche Reinigungsmittel sowie die Reinigung mit Wasser als unzureichend.
Es wurde eine manuelle Reinigung unter Verwendung hochwirksamer Spezialchemikalien eingeführt. Der Prozess wird in einem separaten Bereich mit angemessener Belüftung und Arbeitsschutzvorkehrungen durchgeführt, und der Arbeitsplatz wurde durch eine Überkopfkonstruktion mit Absaugung und Vorhängen ergänzt. Diese Anordnung ermöglichte es, Nebel und Spritzer wirksam zu begrenzen, den Betrieb der Belüftung zu stabilisieren, Gerüche vom Rest der Halle abzutrennen und die Sicherheit des Bedieners zu erhöhen, ohne die Reinigungsmethode selbst zu ändern.
Aggressive Chemikalien, darunter alkalische und saure Mittel, ermöglichten die Entfernung hartnäckiger Verschmutzungen, ohne die Oberflächen der Teile zu beschädigen. Der Abschluss des Prozesses durch eine Hochdruck-Wasserspülung und Neutralisierung stellte die vollständige Bereitschaft des Teils für die nachfolgenden Schritte sicher.
Aufgrund des hohen Wasserverbrauchs erwies sich in diesem Fall auch die Einführung einer Umkehrosmoseanlage als rentabel. Diese ermöglichte die Reinigung und Rückführung des Wassers in den Kreislauf, was die Betriebskosten senkte und die Abfallmenge reduzierte. Dadurch konnte der intensive chemische Prozess nicht nur seinen Rhythmus und seine Wiederholbarkeit beibehalten, sondern wurde zudem wirtschaftlicher und umweltfreundlicher.
Trotz des Einsatzes starker Chemikalien gelang es, einen gleichmäßigen Arbeitsrhythmus und wiederholbare Ergebnisse aufrechtzuerhalten. Der manuelle Ansatz sorgte für Flexibilität, während die gleichzeitige Einführung von Einbauten, einer Überdachung, Vorhängen und einer Umkehrosmoseanlage die Arbeitsumgebung ordnete, die Sicherheit erhöhte und den Wasserverbrauch deutlich reduzierte.
